李卫东早有准备，从容地从旁边的工具架上拿起一个沉甸甸、表面粗糙布满沙粒的毛坯件。“张首长您看，这是二车间刚浇铸出来的六缸柴油机缸体毛坯。”
接着，他又拿起旁边一个已加工好的成品一一光洁精密，内部水道和缸孔结构极其复杂，精度要求极“这就是成品样件，用的HT300灰铸铁。”
张启明接过成品样件，仔细查看内壁光滑度、孔道结构和轴承座孔的同轴度。
“嗯，这确实不是普通的简单活计。
过去加工这么一个缸体，得经过哪些工序？大概要花多少时间？”
“是，张首长。”
李卫东指向实验室角落里一台发出低沉嗡嗡声的老式组合机床，“按传统工艺，得用这种大型组合机床，分多道工序完成：先粗铣基准面，再精铣各个面；然后得用专用工装定位，分别钻镗缸孔、水套孔、曲轴座孔；最后还得专用攻丝设备加工螺纹孔。
每换一道工序就要重新装夹、定位、调试，中间流转时间损耗很大。
就算是熟练工操作，一整个缸体从粗加工到精加工全部完成，保守估计也得超过12个小时。”他声音提高了一些，带着工程师特有的务实自信，目光扫过在场众人，最后落在张启明脸上：“现在，”
他用手指向那台新机床，“用这台设备，配合我们优化过的分体式夹具和高精度动力刀塔，只需要一次装夹！机床内部的晶体管控制系统，会驱动各个伺服轴联动配合，在这一次装夹中，就能完成所有必要的铣削、钻孔、镗孔、攻丝这些核心工序！”
他顿了顿，给出关键数据：“根据我们已进行的上百次试加工统计，单件总加工时间可以稳定控制在25分钟以内！这个效率的提升幅度，是显而易见的。”
他说得实在，没有刻意渲染比较值，但前后对比的数字本身已足够说明问题。
“一次装夹？！25分钟完成全部复杂工序？12小时对比25分钟……这效率提升太惊人了！”一位随行的部委专家脱口而出，连忙低头在小本子上记录。
人群中响起低低的议论声和表示认可的吸气声。
马大年主任忍不住对旁边的钱师傅点头示意。
王工的表情则显得有些僵硬。
张启明眼底闪过一丝欣慰的光芒，但提问依旧沉稳而直接：“效率提升明显，那精度怎么保障？像这种多孔系的同轴度要求非常高。”
“核心就在于我们自研的晶体管控制系统。”
李卫东走到控制柜旁，熟练地在嵌入式操作面板上调出实时的数据流图表和加工路径模拟图，“基于我们自制的控制芯片，指令执行的响应延迟控制在0.5微秒以内。
这是保证伺服轴在高速联动时位置追踪精度能达到微米级的关键基础。
所有加工坐标都建立在实时激光干涉仪校准反馈的闭环系统上，并且系统内置了热变形自动补偿算法。他的手指准确地点在屏幕上一条跳动的曲线上，“看这里，这是当前主轴实际位移与理论指令值的误差曲线，最大偏差值可以稳定控制在±2微米以内。”
最后他给出明确的结论：“完全能够满足柴油机缸体这类工件最苛刻的加工要求（达到IT6级精度），而且成品的一致性非常好，不同工件间的差异几乎可以忽略不计。”
李卫东的话语平实，如同汇报技术报告，却字字落到实处，底气十足。
李卫东稍作停顿，将话题引向更深远的前景：“张首长，各位领导，效率提升和精度保证是基础。这台机床真正重要的价值，在于它是构建现代化、柔性化汽车发动机缸体生产线的关键设备。”他目光落在机床上，思考着它能带来的系统性变革，“举个例子，如果我们厂再增加几台同类设备，配合自动化上下料机械臂、精密传送带和中央控制系统，就能组建一个高度集成的生产单