清晨的阳光如金纱般轻柔地洒落在军工车间的屋顶上，瓦片间泛起微光，空气中弥漫着金属与机油的气息。零件加工区随即热闹非凡，铁锤敲击声、车床转动声、工人呼喊声交织成一首激昂的工业交响曲。徐小眼正蹲在工作台前，额头上沁出细密的汗珠，正悉心指导三位技工使用他历经数月反复试验、最终创新设计出的“身管校直夹具”。这款夹具由高强度铸铁精心打造，结构精密，能够将粗糙的钢坯稳固地固定在水平轨道上，通过精密丝杠进行微米级的弯曲度校正，较之以往依赖经验与蛮力的手工校直方式，效率显着提高了三倍，且精度更加稳定。“切记，每次校直完成后都要用测微仪重新测量，切莫嫌其繁琐！”他一边细致地调整夹具的螺距，一边认真叮嘱技工们，声音低沉却有力，眼神中透着不容置疑的严谨。
自从试射取得圆满成功后，李铮立即在团部作战会议上拍板，下达了掷弹筒批量生产的紧急指令。鉴于前线部队在多次遭遇战中因缺乏近距离曲射火力而陷入被动，对武器装备的迫切需求已刻不容缓。他明确要求车间每月必须完成十具掷弹筒以及两百发配套榴弹的生产任务，并优先装备至各步兵连的掷弹筒班——每个连配备两具掷弹筒，三名经过专门训练的操作手，形成一个灵活机动、反应迅速的近距离火力支援小组，成为连级作战的“火力眼睛”。
在批量生产的进程中，徐小眼与吴天浩这对技术搭档并未止步于现有成果，反而更加投入地进行了一系列卓有成效的工艺革新。例如，在加工身管时，他们专门设计了一套可调节的专用镗刀，采用合金刀头，能够一次性完成内孔的粗精加工，彻底避免了因多次装夹而导致的同心度偏差；在加工底座时，大胆引入从缴获日军设备中拆解改良的钢板冲压工艺，替代了原本耗时耗力的部分手工研磨工序，使得关键零件的生产速度提升了一倍，且一致性大幅提高。王铁锤领导下的铁匠组则承担着决定性能上限的身管调质处理重任，他们将粗钢加热至精准的800c后迅速水淬，再转入低温回火炉中缓慢冷却，经过反复试验确定的热处理曲线，使得身管的硬度与韧性达到了近乎完美的平衡，抗压抗拉性能远超预期。
与此同时，陈婉儿带领的弹药组也处于满负荷运转状态。她以女性特有的细致与坚韧，组织女工们在昏黄的油灯下精心制作榴弹弹体，利用简易冲床进行批量冲压成型，随后送往零件加工区进行钻孔、攻丝等精密工序；尾翼部分则交由经验丰富的焊工进行批量点焊，每一片尾翼都经过角度模板校验，确保空气动力学性能一致；炸药装填环节更是重中之重，她们采用独创的“分层装填法”，首先装入高敏感度的硝化甘油层，再铺上一层干燥木粉作为缓冲隔离层，最后用熔化的石蜡进行真空密封，既充分保障了榴弹的爆炸威力，又显着提高了运输与使用过程中的安全性，极大降低了意外引爆的风险。
历经半个月不分昼夜的紧张工作，第一批十具掷弹筒和两百发榴弹终于全部完成，每一具都经过了严格的质检流程。李铮亲自监督，安排人员将掷弹筒仔细擦拭干净，涂上防锈油，并在身管根部用刻刀一笔一划地镌刻上“独立团军工车间制”的字样，字迹刚劲有力，承载着工匠们的血汗与尊严，随后通知各步兵连主官前来领取。
领取现场设在团部宽敞的操场上，十具掷弹筒如列阵的士兵般整齐划一地摆放在长桌上，漆黑的身管在阳光下泛着冷光，旁边则是堆积如小山的木制榴弹箱，箱体上贴着红色的“小心爆炸”标识。各连的掷弹筒手们早早地赶来，穿着洗得发白的军装，纷纷围在掷弹筒旁，眼中闪着光，热烈地讨论着：“这就是咱们自己制造出来的掷弹筒？做工这么精细，看起来比鬼子的还要结实耐用呢！”“听说射程能达到500米，而且精度超高，误差不超过十米，以后